Aber was war denn der eigentliche Beweggrund für das neue Projekt bei TRUMPF? „Wir hatten Fräsmaschinen, die schon länger nicht mehr ,State of the Art‘ waren. Die Produktion kundenspezifischer Einzel- und Sonderteile war sehr aufwendig und musste durch Programmierer bewerkstelligt werden. Erst programmieren, dann produzieren und dazwischen noch rüsten – drei Teilprozesse, die manuell von Hand und nacheinander durch die jeweiligen Maschinenführer durchgeführt werden mussten“, betont Tobias Mitschele, Experte für 3D-Programmierung bei TRUMPF und ergänzt: „Unser Anspruch war es, mit einer neuen Maschine alle drei Teilprozesse simultan ablaufen zu lassen und in einem Ablaufprozess zusammenzufassen.“
Nachdem ein digitaler Zwilling der neu zu implementierten Fräsmaschine durch CIDEON erstellt war, bildete das Softwaretool Autodesk PowerMill die Basis für weitere Veränderungen. Autodesk PowerMill erleichtert die Programmierung neuer Maschinen per benutzerdefinierter Makros und Vorlagen für die automatisierte CAM-Bearbeitung und führt eine automatisierte Prüfung der Werkzeugbewegung durch. Gerstmayr weiter: „Selbst Messaufgaben sind am PowerMill programmierbar. Das war eine wichtige Voraussetzung für den Kauf der neuen Maschine.“
Bei in den Bearbeitungsprozess integrierten Messkonzepten erfolgt eine ständige Prüfung der Teilemaße, so dass stets eine hohe Qualität garantiert ist. Die Prüfung und Vermessung der Werkstücke und infolgedessen die Entscheidung über einen möglichen Nachbearbeitungsbedarf erfolgt direkt an der Maschine, damit entfällt das aufwändige Entnehmen und Wiedereinspannen der Teile. Darüber hinaus wurde von CIDEON ebenso der Postprozessor für die neue Fräsmaschine mit CAM-System bereitgestellt. Das klare Ziel: Längere Laufzeiten, weniger Personalaufwand und mehr hochwertiger Output.
Bei der neuen Fräsmaschine sorgt jetzt ein intelligenter Roboter für mehr Produktivität, Effizienz und höhere Produktionskapazitäten, wodurch zwei ältere Maschinen ersetzt werden konnten. Das führte auch zu einer deutlichen Kostenersparnis. „Während zuvor im Zweischichtbetrieb und im Rahmen einer Fünf-Tage-Woche gearbeitet wurde, ist mit der neuen Maschine nun eine wesentlich längere Laufzeit möglich“, resümiert Mitschele. Dabei könne man die Maschine mit Teilen rüsten, die Maschine programmieren und Output produzieren lassen. Alles gleichzeitig und in nur einem Ablaufprozess. Das sei mit den alten Maschinenanlagen nicht möglich gewesen.
Das Hochtechnologieunternehmen TRUMPF ist Technologie- und Marktführer bei Werkzeugmaschinen für die flexible Blechbearbeitung und bei industriellen Lasern. Die digitale Vernetzung der produzierenden Industrie treibt das Unternehmen durch Beratung, Plattform- und Softwareangebote voran.
Am Stammsitz in Ditzingen befindet sich eine neue Smart Factory, in die 6 Millionen Euro investiert wurden. Dort stehen auf einer Fläche von 5.000 Quadratmetern insgesamt 30 miteinander vernetzte Maschinen. Die neue Smart Factory ist für Kunden zugänglich, um sich ein Bild von den Effizienzsteigerungen in der Produktion und neuen Vernetzungslösungen machen zu können.
TRUMPF wurde 1923 als mechanische Werkstätte gegründet und zählt heute zu einem der weltweit führenden Unternehmen für Werkzeugmaschinen, Laser sowie Elektronik für industrielle Anwendungen entwickelt. Im Geschäftsjahr 2019/20 erwirtschaftete das Unternehmen mit 14.325 Mitarbeitern einen Umsatz von 3.487,7 Millionen Euro.
Mit mehr als 70 Tochtergesellschaften ist die Gruppe in fast allen europäischen Ländern, in Nord- und Südamerika sowie in Asien vertreten. Produktionsstandorte befinden sich in Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Italien, Österreich und der Schweiz, in Polen, Tschechien, den USA, Mexiko, China und Japan.
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